Die Wahl des Schutzgases beim WIG-Schweißen ist entscheidend für die Qualität, das Aussehen und die Haltbarkeit der Schweißnaht. Beim WIG-Schweißen (Wolfram-Inertgas-Schweißen) schmilzt der Lichtbogen das Metall mithilfe einer nicht abschmelzenden Wolframelektrode. Stabilität und Reinheit des Schmelzgases hängen maßgeblich von der Art des Schutzgases ab. Dieses bildet eine Schutzbarriere zwischen der Schweißzone und der Umgebungsluft und verhindert so das Eindringen von Sauerstoff, Stickstoff und Wasserdampf. Dadurch wird die Oxidation des Metalls verhindert, die Bildung von Gaseinschlüssen vermieden und die Schweißnaht behält ihren Glanz und ihre Korrosionsbeständigkeit.
Beim WIG-Schweißen werden Inertgase verwendet, also Gase, die nicht chemisch mit dem Metall reagieren – hauptsächlich reines Argon, Helium oder Schutzgasgemische. Argon (Ar) ist das am häufigsten verwendete Gas, da es eine einfache Lichtbogenzündung ermöglicht und auch bei geringen Durchflussraten ein stabiles Schmelzbad gewährleistet. Helium (He) hingegen erhöht die thermische Energie des Lichtbogens und ermöglicht so einen tieferen Einbrand und höhere Schweißgeschwindigkeiten, insbesondere bei dicken Aluminium- oder Kupferbauteilen.
Die Rolle des Schutzgases beschränkt sich jedoch nicht nur auf den Schutz des Schweißlichtbogens. Ein geeignet gewähltes Schutzgas beeinflusst die Schweißnahtform, ihre mechanischen Eigenschaften und sogar die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. Zu geringer Gasdurchfluss führt zu Porosität und Verfärbungen, während zu hoher Gasdurchfluss Turbulenzen und Luftansaugung in die Schweißzone verursacht.
Deshalb klassifiziert die Norm PN-EN ISO 14175 WIG-Schutzgase nach ihrer Zusammensetzung und Anwendung (z. B. I1 – reines Argon, I3 – Argon-Helium-Gemisch, R1 – Argon-Wasserstoff). Bei der Auswahl des geeigneten Schutzgases sind die Werkstoffart (z. B. Edelstahl, Aluminium, Kupfer), die Materialstärke, die Schweißposition und die Qualitätsanforderungen zu berücksichtigen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Qualität des Schweißgases und dessen korrekte Auswahl die Grundlage für eine fehlerfreie, korrosionsbeständige Schweißnaht bilden, die den technologischen Anforderungen genügt. Beim WIG-Schweißen kommt es auf jedes Detail an – von der Argonreinheit bis zur Gasflusseinstellung. Daher ist die professionelle Auswahl des Schutzgases der erste Schritt zu einer hochwertigen Schweißnaht.
Reines Argon (Ar) – das „universelle Schutzgas“
Argon ist das am häufigsten verwendete und vielseitigste Gas beim WIG-Schweißen. Als chemisch inertes Gas reagiert es weder mit Metall noch mit der Wolframelektrode. Dadurch entsteht ein stabiler Schutzgasbogen, der das Schmelzbad vor Luft schützt. Dies ermöglicht saubere, glänzende Schweißnähte ohne Verfärbungen oder Poren.
Reines Argon (Klasse 4.6–5.0, d. h. 99,996–99,999 % rein) gewährleistet eine problemlose Lichtbogenzündung, gleichmäßiges Abschmelzen des Metalls und eine gute Schmelzbadkontrolle. Daher ist es das empfohlene Schutzgas für die meisten WIG-schweißbaren Werkstoffe – von Edelstahl und Kohlenstoffstahl bis hin zu Aluminium und Kupfer. Bei dünnen Blechen und präzisen Schweißnähten, wie sie beispielsweise in Industrieanlagen oder Prozessanlagen vorkommen, garantiert reines Argon höchste Prozessstabilität und -vorhersagbarkeit.
Gemäß den Empfehlungen der Gerätehersteller (z. B. Kemppi, Fronius) liegt der optimale Schutzgasdurchfluss typischerweise bei 8–12 l/min, abhängig vom Düsendurchmesser und den Umgebungsbedingungen. Es ist außerdem wichtig, dass das Gassystem dicht und die Leitungen sauber sind, da selbst Spuren von Sauerstoff oder Feuchtigkeit die Schweißnahtqualität und die Korrosionsbeständigkeit des Metalls beeinträchtigen können.
Dank seiner Vielseitigkeit und hohen Wirksamkeit beim Schutz des Schweißlichtbogens bleibt reines Argon die erste Wahl bei den meisten WIG-Verfahren – sowohl beim WIG-Schweißen von Edelstahl als auch bei der Bearbeitung von Aluminium, wo höchste Reinheit der Atmosphäre und präzise Lichtbogenkontrolle erforderlich sind.
Argon-Helium-Gemisch (Ar + He) – wenn Sie „mehr Wärme“ benötigen
Die Beimischung von Helium zu Argon ist eine bewährte Methode, die thermische Energie des Lichtbogens zu erhöhen und die Effizienz des WIG-Schweißprozesses zu verbessern. Helium besitzt eine deutlich höhere Wärmeleitfähigkeit als Argon, was die Lichtbogentemperatur erhöht und somit zu tieferem Einbrand, einem breiteren Schmelzbad und höheren Schweißgeschwindigkeiten führt.
Diese Schutzgasgemische eignen sich besonders für die Bearbeitung von Metallen mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Aluminium oder Kupfer, sowie für dickere Bauteile. In der Praxis werden Gemische mit 25 bis 75 % Helium verwendet, abhängig von den Anforderungen an Eindringtiefe und Lichtbogenstabilität. Je höher der Heliumanteil, desto größer die thermische Energie, aber auch der erforderliche Gasdurchfluss und die etwas schwierigere Lichtbogenzündung.
Laut Herstellerangaben (z. B. MillerWelds, Fronius) können Argon-He-Gemische die Schweißzeit im Vergleich zu reinem Argon um bis zu 20–30 % verkürzen und gleichzeitig das Schweißnahtbild und die Schweißnahtgleichmäßigkeit verbessern. Daher werden sie häufig in der Energie-, Luft- und Raumfahrt- sowie petrochemischen Industrie eingesetzt, wo Effizienz und hohe Schweißnahtqualität unerlässlich sind.
Gemäß der Norm PN-EN ISO 14175 werden Argon-Helium-Gemische je nach Heliumanteil als I3-ArHe-30, I3-ArHe-50 oder in anderen Varianten klassifiziert. Die Wahl der spezifischen Zusammensetzung sollte stets auf der Art des Werkstoffs, seiner Dicke und der Schweißposition basieren, um eine hohe Schweißnahtqualität bei optimalen Prozesskosten zu erzielen.
Argon-Wasserstoff-Gemische (Ar + H₂) – austenitischer Edelstahl
Argon-Wasserstoff-Gemische zählen zu den effektivsten Schutzgasen beim WIG-Schweißen von Edelstahl, insbesondere von austenitischen Sorten. Die Zugabe von 1–5 % H₂ zu Argon verbessert die Lichtbogeneigenschaften, erhöht dessen thermische Energie und Stabilität. Das Ergebnis ist ein glatteres Schmelzbad, höhere Schweißgeschwindigkeiten und eine glatte, glänzende Schweißnaht mit hoher Korrosionsbeständigkeit.
Wasserstoff wirkt reduzierend, indem er Sauerstoff von der Schweißnahtoberfläche verdrängt und die Oxidbildung begrenzt. Dies ist besonders wichtig in Branchen, die absolut saubere Verbindungen erfordern, wie beispielsweise die Lebensmittel-, Pharma- und Chemieindustrie. Diese Gemische eignen sich zum Schweißen von Rohren, Tanks und Systemkomponenten aus austenitischem Edelstahl, wo Ästhetik und Schweißnahtbeständigkeit von entscheidender Bedeutung sind.
Allerdings sollte man bedenken, dass Ar + H₂ nicht zum Schweißen von Aluminium, Kupfer, ferritischen und martensitischen Stählen geeignet ist, da Wasserstoff in diesen Fällen Gasblasen oder Wasserstoffrisse verursachen kann.
Gemäß der Norm PN-EN ISO 14175 werden diese Gemische der Gruppe R1 zugeordnet – z. B. R1-ArH-2,4/5, wobei die Zahl den Wasserstoffanteil im Argon angibt. Die richtige Wahl der Parameter und der Gasreinheit ermöglicht Schweißnähte von außergewöhnlicher Qualität mit hoher Korrosionsbeständigkeit und ansprechendem Erscheinungsbild.
Praktische Parameter: Schutzgasdurchfluss und Einstellungen
Eine ausreichende Schutzgaszufuhr ist entscheidend für den effektiven Schutz des Lichtbogens und des Schmelzbades. Zu geringe Zufuhr führt zum Eindringen von Luft in die Schweißzone, was Oxidation und Poren im Schweißgut zur Folge hat. Zu hohe Zufuhr hingegen erzeugt Gasturbulenzen, die die Lichtbogenstabilität beeinträchtigen. Daher ist es unerlässlich, die Zufuhrparameter präzise auf die Gasart, den Düsendurchmesser und die Umgebungsbedingungen abzustimmen.
Für reines Argon (Ar) liegt der empfohlene Durchflussbereich typischerweise bei 8–12 l/min. Bei der Verwendung von Argon-Helium-Gemischen (Ar + He) empfiehlt es sich jedoch, den Durchfluss auf bis zu 15–18 l/min zu erhöhen, da Helium eine geringere Dichte aufweist und die Aufrechterhaltung eines stabilen Schutzschildes schwieriger ist. Bei Arbeiten im Freien oder in zugigen Umgebungen kann zusätzlicher Druck erforderlich sein, um die Kontinuität des Lichtbogenschutzschildes zu gewährleisten.
Neben der korrekten Gaszufuhr ist es wichtig, auch die Vor- und Nachlaufzeit (Gasvorlaufzeit vor der Lichtbogenzündung und nach dem Erlöschen des Lichtbogens) zu überwachen. Eine zu kurze Nachlaufzeit führt dazu, dass die heiße Wolframelektrode beim Kontakt mit Luft oxidiert, was ihre Lebensdauer verkürzt und die Qualität nachfolgender Schweißnähte mindert. In der Praxis empfiehlt es sich, die Vorlaufzeit je nach Stromstärke und Werkstoff auf 0,5–1 s und die Nachlaufzeit auf 5–10 s einzustellen.
Ebenso wichtig sind die Reinheit des Schweißgases und der Zustand der Anlage – undichte Schläuche, Feuchtigkeit oder Verunreinigungen können zu Verfärbungen und Porosität der Schweißnähte führen. Daher wird empfohlen, Gase mit einer Reinheit von mindestens 99,996 % (Klasse 4.6) zu verwenden und den Zustand von Regler, Schläuchen und Brenner regelmäßig zu überprüfen.
Die korrekte Einstellung von Gasfluss und Reinheit ist ein einfacher, aber äußerst wichtiger Schritt, um beim WIG-Schweißen qualitativ hochwertige Schweißnähte und reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen.
Auswahlcheckliste: Material × Dicke × Geometrie × Anforderungen
Die Wahl des geeigneten Schutzgases beim WIG-Schweißen sollte stets auf einer Analyse von vier Schlüsselfaktoren basieren: Werkstoffart, Werkstoffdicke, Schweißnahtgeometrie und Qualitätsanforderungen. Jeder dieser Faktoren beeinflusst die Wahl der Gasmischung, des Gasdurchflusses und der Lichtbogenführung.
1. Geschweißtes Material
Edelstahl (austenitisch) – funktioniert am besten reines Argon (Ar)Dies gewährleistet einen stabilen Lichtbogen und saubere Schweißnähte. Für höhere Effizienz und eine glatte Schweißnahtoberfläche können Sie Folgendes verwenden: Argon-Wasserstoff-Gemische (Ar + 2–5% H₂) – Verbesserung der Benetzbarkeit und Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit.
Kohlenstoff- und niedriglegierter Stahl – gilt reines Argon (Ar) oder Ar + 30% He, wodurch die Durchdringung und die Lichtbogenstabilität bei dickeren Bauteilen verbessert werden.
Aluminium und seine Legierungen – Für dünne Elemente ist reines Argon ausreichend, während für größere Dicken oder eine hohe Wärmeleitfähigkeit ein Gemisch aus Argon und Helium (Ar + 25–75% He) empfohlen wird, das ein tieferes Eindringen gewährleistet.
Kupfer und seine Legierungen – benötigt viel thermische Energie, daher ist die beste Wahl Ar + 50–75% He, was die Lichtbogenzündung und das Materialschmelzen erleichtert.
Nickellegierungen und hochlegierte Metalle – benötigen eine möglichst saubere Schweißatmosphäre und werden daher verwendet Ar 5.0 oder Ar + He (für eine bessere Lichtbogenstabilität und Oxidationsbeständigkeit).
2. Materialdicke
Dünne Bleche (bis zu 3 mm) – Reines Argon gewährleistet einen gleichmäßigen Lichtbogen und eine präzise Steuerung des Schmelzbades.
Mittlere Dicke (3–6 mm) – Durch die Zugabe einer kleinen Menge Helium kann die Schweißgeschwindigkeit erhöht werden.
Dicke Elemente (>6 mm) – empfohlene Mischungen Ar + 25–75% He, die ein tieferes Aufschmelzen ermöglichen und das Risiko der Kesselsteinbildung verringern.
3. Schweißgeometrie und -position
Erzwungene Positionen (vertikal, Decke) – verwenden reines ArgonDadurch ergibt sich ein stabiler, fokussierter Bogen, und die Kontrolle über den Pool wird erleichtert.
Flache oder horizontale Positionen – Es können Ar + He- oder Ar + H₂-Gemische verwendet werden, wodurch die Fließfähigkeit des Metalls und die Schweißgeschwindigkeit erhöht werden.
Rohre und Tanks – bei Umfangsschweißungen von Edelstahl verwenden Rückspülschutz von reinem Argon, um Oxide und „Schweißzucker“ zu vermeiden.
4. Qualitäts- und ästhetische Anforderungen
Branchen mit hohen Hygienestandards (Lebensmittel-, Pharma-, Chemieindustrie) benötigen glänzende und saubere GelenkeDaher wird empfohlen Ar + 2–5% H₂ für austenitische Stähle.
Im Bauwesen und bei Energieanwendungen ist es von entscheidender Bedeutung. Haltbarkeit und TiefenpenetrationWas spricht für die Wahl? Ar + He-GemischeDie
Für Schweißungen, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern, sollten verunreinigte Gase vermieden und Gase der folgenden Klasse verwendet werden: min 4,6 (99,996%)Die
Häufige Fehler und wie man sie vermeidet
Selbst das beste WIG-Schutzgas garantiert keine hochwertige Schweißnaht, wenn der Prozess nicht korrekt gesteuert wird. In der Praxis entstehen die meisten Probleme beim WIG-Schweißen nicht durch die Gaswahl selbst, sondern durch Anwendungsfehler – von unzureichendem Gasfluss bis hin zu Verunreinigungen im System. Im Folgenden stellen wir die häufigsten Fehler und deren Vermeidung vor.
Schutzgasdurchfluss zu niedrig oder zu hoch
Ein zu geringer Luftdurchsatz (unter 6 l/min) bietet keinen wirksamen Lichtbogenschutz – Luft dringt in die Schweißzone ein und verursacht Oxidation, Porosität und Verfärbung der Schweißnaht.
Ein zu hoher Durchfluss (über 15 l/min) erzeugt Turbulenzen und zieht außerdem Sauerstoff aus der Umgebung an.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Für die meisten Anwendungen sollten Sie 8–12 l/min für Ar und 15–18 l/min für Ar+He-Gemische verwenden; passen Sie die Einstellungen entsprechend dem Düsendurchmesser und der Schweißposition an.
Verunreinigungen im Gas- und Versorgungssystem
Bereits geringste Mengen an Sauerstoff, Feuchtigkeit oder Öl können zu Verfärbungen und Porosität im Gelenk führen.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Verwenden Sie Gase der Klasse 4.6 (Reinheit 99,996 %), lagern Sie die Zylinder an einem trockenen Ort und überprüfen Sie regelmäßig die Dichtheit von Reduzierstücken, Schläuchen und Schnellkupplungen.
Keine Kontrolle der Vor- und Nachflussparameter
Eine zu kurze Gasdurchflusszeit nach Beendigung des Schweißvorgangs führt dazu, dass die heiße Wolframelektrode oxidiert und ihre Haltbarkeit verliert.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Die Vorlaufzeit sollte auf 0,5–1 s und die Nachlaufzeit auf 5–10 s eingestellt werden (bei höheren Strömen entsprechend länger). Dadurch können sowohl die Elektrode als auch die Schweißnaht im Schutzgas abkühlen.
Zu große Verlängerung der Wolframelektrode
Wenn die Elektrode zu weit über die Düse hinausragt, ist der Gasschutz wirkungslos – es kommt zu Verfärbungen, einem instabilen Lichtbogen und Oxideinschlüssen.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Im Normalfall sollte die Elektrode 3–6 mm über die Düse hinausragen; beim Schweißen an schwer zugänglichen Stellen empfiehlt sich der Einsatz einer Gaslinse, da diese die Schutzzone vergrößert.
Kein Schutz der Schweißnahtrückseite (Rückspülung).
Beim Schweißen von Edelstahlrohren und -tanks führt das Fehlen einer inneren Schutzschicht zur Bildung von Oxiden, dem sogenannten „Schweißzucker“, was die Korrosionsbeständigkeit schwächt.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Verwenden Sie eine interne Schutzgasatmosphäre aus reinem Argon (4–8 l/min), bis die Schweißnaht vollständig abgekühlt ist.
Falsche Gasauswahl für das Material
Die Verwendung eines Gemisches aus Argon und Wasserstoff (Ar + H₂) zum Schweißen von Aluminium oder Kupfer führt zu Blasenbildung und Mikrorissen.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Verwenden Sie Ar + H₂ nur für austenitische Edelstähle und wählen Sie Ar + He für Aluminium und Kupfer.
Versäumnisse bei der Reinigung von Bauteilen und Zubehör
Fett-, Staub- und Oxidrückstände auf der Metalloberfläche stören die Lichtbogenstabilität und führen zu Schweißfehlern.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Vor dem Schweißen die Oberfläche stets mit Aceton oder einer Edelstahlbürste reinigen; Düsen und Elektroden regelmäßig reinigen.
Schweißlichtbogen zu lang
Ein langer Lichtbogen verursacht Wärmeableitung, Instabilität und Gaseinschlüsse.
So lässt sich Folgendes vermeiden: Die Bogenlänge sollte in etwa dem Elektrodendurchmesser entsprechen – üblicherweise 2–3 mm.
Wie wählt man das perfekte Schutzgas für das WIG-Schweißen aus?
Die Wahl des richtigen Schutzgases ist einer der wichtigsten Faktoren für den Erfolg beim WIG-Schweißen. Art und Reinheit des Gases bestimmen die Stabilität des Lichtbogens, das Aussehen und die Haltbarkeit der Schweißnaht sowie die Effizienz des gesamten Prozesses.
Reines Argon (Ar) ist die universellste Wahl – es bietet einen stabilen Lichtbogen, eine einfache Zündung und einen idealen Metallschutz beim Schweißen der meisten Werkstoffe, einschließlich Edelstahl und Aluminium.
Argon-Helium-Gemische (Ar + He) erhöhen die Lichtbogentemperatur und ermöglichen einen tieferen Einbrand und eine höhere Schweißgeschwindigkeit, was für dicke Aluminium- und Kupferbauteile wichtig ist.
Argon-Wasserstoff-Gemische (Ar + H₂) eignen sich gut für austenitischen Edelstahl, bei dem die Ästhetik und Korrosionsbeständigkeit der Schweißnaht von entscheidender Bedeutung sind – Wasserstoff glättet die Schweißnahtoberfläche und beschleunigt den Prozess, ist aber für reaktive Metalle wie Aluminium nicht geeignet.
Neben der Auswahl des Gases selbst sind die Betriebsparameter von extrem großer Bedeutung:
Schutzgasdurchfluss (8–12 l/min für Ar, 15–18 l/min für Ar+He),
Vor- und Nachflusskontrolle,
Gasreinheit (mind. Klasse 4,6),
und die Dichtheit und Sauberkeit der Installation.
Die richtige Kombination aus Gasart, Parametern und Arbeitstechnik ermöglicht es, Schweißnähte von hoher Qualität, Sauberkeit und Beständigkeit zu erzielen, unabhängig vom Material.
Das Deffor-Team hilft Ihnen bei der Auswahl optimaler Schweißparameter, des richtigen Gases für Ihre Anwendung und der Optimierung des Prozesses, um sicherzustellen, dass jede Schweißnaht dauerhaft und sauber ist und den Branchenanforderungen entspricht.
Welches Schutzgas eignet sich am besten zum WIG-Schweißen?
Das am häufigsten verwendete Schutzgas beim WIG-Schweißen ist reines Argon (Ar). Es sorgt für einen stabilen Lichtbogen, eine glatte Schweißnaht und einen hervorragenden Schutz vor Oxidation. Je nach zu schweißendem Material werden in manchen Fällen auch Gemische aus Argon und Wasserstoff (Ar + 2–5 % H₂) oder Helium (Ar + 25–75 % He) eingesetzt.
Wie wählt man das Schutzgas für die jeweilige Materialart aus?
Austenitischer Edelstahl → Ar oder Ar + 2–5% H₂ – für ein besseres Aussehen und eine höhere Schweißgeschwindigkeit.
Kohlenstoffstahl → reines Ar oder Ar + 30% He – für dickere Elemente.
Aluminium und Kupfer → Ar + 25–75% He – Helium erhöht die Lichtbogentemperatur und die Eindringtiefe.
Nickellegierungen und hochlegierte Metalle → Ar 5.0 oder Ar + He – für maximale Schweißnahtrigkeit.
Verbessert Wasserstoff im Gasgemisch die Schweißnahtqualität?
Ja, eine geringe Menge Wasserstoff (1–5 %) verbessert die Benetzbarkeit, Glätte und den Glanz der Schweißnaht, insbesondere bei Edelstahl. Beim Schweißen von Aluminium, Kupfer oder ferritischen Stählen sollte jedoch kein Wasserstoff verwendet werden, da dies zu Blasenbildung oder Wasserstoffrissen führen kann.
Warum wird Argon Helium beigemischt?
Helium (He) erhöht die Lichtbogentemperatur und ermöglicht einen tieferen Schweißeinbrand. Dadurch können Ar-He-Gemische auch bei dickeren Bauteilen aus Aluminium, Kupfer und hochlegierten Werkstoffen eingesetzt werden, bei denen reines Argon nicht ausreicht.
Welche Reinheit sollte das Schutzgas beim WIG-Schweißen aufweisen?
Für das WIG-Schweißen werden Gase mit einer Mindestreinheit von 99,996 % (Klasse 4.6) benötigt. Verunreinigungen (Sauerstoff, Feuchtigkeit) führen zu Porosität und Oxidation der Schweißnaht. Die Grundsätze der Gasqualität sind in der Norm PN-EN ISO 14175 definiert.
Welchen Schutzgasdurchfluss sollte ich beim WIG-Schweißen einstellen?
Die empfohlene Durchflussrate beträgt 8–12 Liter pro Minute, bei größeren Brennern bis zu 15 Liter pro Minute. Zu geringe Durchflussrate führt zu Oxidation und Porosität, zu hohe Durchflussrate hingegen zu Turbulenzen und Lichtbogeninstabilität.
Was sind die häufigsten Fehler bei der Verwendung von Schutzgas?
Gasdurchfluss zu niedrig oder zu hoch.
Kein Schutz der Schweißnahtrückseite (sogenannte. Rückspülung).
Verwendung von verunreinigtem Gas oder undichte Anlagen.
Zu viel Wolframelektrode ragt heraus.
Falsche Mischungswahl für die jeweilige Metallsorte.
Was bewirkt die Rückspülung?
Es schützt die Innenfläche der Schweißnaht, insbesondere beim Schweißen von Edelstahl, vor Oxidation. Dadurch bleibt die Verbindung korrosionsbeständig und behält eine glatte Oberfläche. Reines Argon wird mit einer Durchflussrate von 4–8 l/min verwendet.
Welche Bedeutung haben die Lichtbogenlänge und die Gasnachlaufzeit nach dem Schweißen?
Bogen zu lang verursacht Oxidation und Spritzer.
Gasausflusszeit (Nachfluss) zu kurz setzt die heiße Elektrode der Luft aus. Es wird empfohlen, den endgültigen Gasfluss auf Folgendes einzustellen: 5–10 Sekunden nach Abschluss der Schweißarbeiten.
Welche allgemeinen Empfehlungen gibt es für die Arbeit mit dem WIG-Schweißverfahren?
Nur verwenden Reine Gase der Klasse 4.6 oder besserDie
Überprüfen Sie die Gasanlage regelmäßig auf Lecks.
Bleiben Sie stabil Durchfluss 8–12 l/minDie
Passen Sie das Gasgemisch an die Art des Materials und die Dicke des Bauteils an.
Vergessen Sie nicht, beim Schweißen von Edelstahl die Rückseite der Schweißnaht zu schützen.
